Часть2. Мучения продолжаются.
Собственно, дальше вдохновения работа не двигалась. Долго ломал себе голову каким макаром примастырить торцы. Было три варианта:
1. Залить всю полость монтажной пеной и впоследствии все лишнее срезать, зашпатлевать, в общем подготовить к обтяжке;
2. Вырезать пачку дуг из ДСП или фанеры по форме повторяющих закругления на краях боковин, склеить их вместе до получения необходимой ширины, но за сложностью повторения этот способ был отвергнут, хотя все же несколько дуг сделать пришлось, но об этом ниже;
3. Ну и на последок позвонил своим родненьким мебельщикам, которые со словами:"Пля, ну ты реально заепал!" посоветовали мебельный картон. Идея поначалу показалась не совсем удачной, но в последствии ее и запустил в проект, правда, думаю, можно было бы придумать что-нибудь попроще и поинтересней.
Вырезав полосу картона необходимой ширины, начал его корячить на место. Картон упирался. Поняв, что таким образом я ничего путного не добьюсь, пошел на кардинальные меры. Таки при всем нежелании, пришлось вырезать по три дуги на каждую сторону:
Намучавшись вдоволь, все ж вырезал и засабачил на место:
Прикинув, как говорится, писю к носу, было решено усилить центральную дугу боковыми распорками из брусков. Начал с фронтальной части произведения:
Все соединения и стыки, тщательнейшим образом промазывались клеем ПВА. На следующий день проверил качество склейки. Получилось прочное, качественное соединение деталей, что и требовалось доказать. Аналогичные операции с дугами жесткости провел и с тыльной стороны. Поставил эту силу конструкторской мысли сушиться и пошел пить пиво.
Пришел около полуночи, проверил сцепку, не-а, пусть еще сохнет, короче пошел спать. На утро все было готово к оборачиванию мебельным картоном. Немного почесал репу, типа, как его туды лепить. Откопал несколько гвоздей с широкими шляпками и дело пошло.
Все торцевые стороны дуг, прилегающих к картону промазал ПВА, затем гвоздиками этот самый картон и прибил.
На данном этапе работы внешний вид интересовал мало, основной упор делался на создание жесткого и прочного устройства. Забегая вперед, скажу, что все старания были не напрасны и в итоге получилась очень крепкая и надежная механизма, не хуже заводской, а в конструктивном плане даже лучше, потому как не имела основного недостатка многих старых заводских подлокотников - провисания на бок, что по понятным причинам никак не красит внутреннее убранство салона. Вот, но тому следовали долгие часы осмысления содеянного, распиловки, склейки и прочих не очень приятных мелочей. Главным тормозом всей работы был старый, добрый клей ПВА, а точнее время на его высыхание. Пожалуй, процентов 80-90 всего времени тратилось на мучительные ожидания, когда же эта сволочь высохнет!
После очередной сушки, вытащил гвозди и зачистил расковырянные отверстия в которых они сидели. Получилось что-то вроде того, что изображено на снимках
Картон сцепился очень хорошо, как влитой. Затем для усиления краев картона вклеил параллельно краю тонкие брусочки.
Да и чуть не забыл. Параллельно обдумывал каким образом оформить внутреннее устройство подлокотника, т.к. в принцип конструкции была заложена идея размещения в нем кармана для мелочей. После недолгих раздумий, решил сделать следующим образом
Внутренняя обивка кармана должна была быть мягкой, не отходя от основных концепций автомобиля. Да и потом органически не переношу, когда в салоне что-то бренчит или хрустит. Из основных материалов отделки надеялся использовать либо кожу, либо ткань типа "лекси" на 5мм. паралоне . Но об этом расскажу дальше. А пока для начала вклеил бруски для закрепления стенок будущего кармана из ДВП.
Наряду с тем стояла еще одна проблема - крышка. Для ее изготовления решил воспользоваться монтажной пеной. В боковинах крышки просверлил три небольших отверстия и просунул в них металлические спицы. Подогнав по ширине, места где эти спицы входят в боковины проклеил эпоксидкой. После высыхания последней, залил полость пеной.
Затем срезал все лишнее. Показалось, что конструкция не совсем жесткая и встал вопрос об усилении прочности оной. В ход пошла стеклоткань. Перед тем как начать с ней работать, съездил в гараж и обжег ее паяльной лампой, дабы удалить с нее парафин. После того как вернулся домой, приступил к делу. В первую очередь подготовил поверхность. Срезал лишние куски пены и зашкурил. После нанес несколько слоев автошпатлевки и выровнял поверхность.
Получилось неплохо. Сильно стараться не стоит, т.к. под мягкой обшивкой все мелкие дефекты все равно скроются. Достаточно устранить крупные огрехи типа ям и бугров.
Следующим этапом была процедура оклеивание стеклотканью всей поверхности крышки.
Стеклоткань положил в два слоя. Подрезал по краям ее концы, торчащие наружу и слегка зашкурил все это дело. Вот в общем-то наружная часть крышки и готова.
Собственно на этом основные трудности заканчиваются и включается третий этап работы - отделка внутренней и наружной частей конструкции, так сказать, декорации.
